エッジコンピューティングソリューション

　三菱電機は、FA−IT統合ソリューション “ e−F＠ctory ” によって、開発・生産・保守全般にわたるトータルコストを削減する仕組みを2003年から提唱してきた。そのアーキテクチャの特徴は、生産現場とITシステムとの中間にエッジコンピューティング層を設けていることである。近年、生産現場のIoT（Internet of Things）化やAI（Artificial Intelligence）活用が注目されていることから、それに応えるためエッジコンピューティング製品を開発中である。この製品群は、ソフトウェアプラットフォーム “ Edgecross ” を採用した高速・高信頼の産業用PC “ MELIPC ” 、生産現場のデータをリアルタイム診断が可能なデータ分析ソフトウェア “ リアルタイムデータアナライザ ” 、生産現場の多様なデータの監視が可能なSCADA（Supervisory Control And Data Acquisition）ソフトウェア “ MC Works64エッジコンピューティングエディション ” で構成される。この製品群を活用することで、生産現場の設備から電流値・圧力などの現場のデータを収集・加工し、現場ノウハウを生かしてオフライン分析することで設備故障や品質悪化に影響するデータを特定し、予知保全や品質監視のための診断ルールを作成できる。この診断ルールを用いて、生産設備の運用時にリアルタイムにデータを収集・加工し、診断ルールへの適合性を判断することで、リアルタイムに予知保全や品質監視などを行う。これを生産現場や管理室などで監視することで、設備稼働率の向上や品質ロスコストの低減を図ることができる。

エッジコンピューティングによるデータ活用

　生産現場のデータ活用は、（1）蓄積データから異常診断を行うための診断ルールを作成するオフライン分析フェーズ、（2）診断ルールに基づいて生産現場のデータをリアルタイムに診断するリアルタイム診断フェーズに分けられる。生産現場では多種多様なデータが生成され、必要に応じてリアルタイムに生産現場にフィードバックを行う必要があるため、生産現場に近いエッジコンピューティングの活用が重要となる。

「三菱電機技報」2018年4月号